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一、ABS:丙烯睛—丁二烯—苯聚合物

1、三种成份的作用

丙烯晴(A)——使制品较高硬度,提高耐磨性耐热性。

丁二烯(B)——加强柔顺性,保持材料韧性、弹性及耐冲击强度。

苯乙烯(S)——保持良好成型性(流动性着色性)及保持材料刚性(注根据组分不同派生出多种规格牌号)。

2、ABS具有良好的电镀性,是所有塑料中电镀性最好的。

3、ABS较GPPS抗冲击强度显著提高。

4、ABS原料浅黄色不透明,制品表面光洁度好。

5、ABS收缩率小,尺寸稳定。

6、不耐有机溶剂:如溶于酮、醛、酯、及氧化烃而形成乳浊流(ABS胶浆)。

7、材料共混性能:

ABS+PVC~~~提高韧性,耐燃性,抗老化。

ABS+PC~~~提高抗冲击强度,耐热性。

ABS的成型工艺

1、成型加工前需充分干燥,使含水率<0.1%,干燥条件温度85℃,时间3HRS以上。

2、ABS流动性较好,易产生啤塑披锋,注射压力在70~~100MPa,不可太大。

3、料筒温度不易超过250℃

前料筒160~~~210℃、中料筒170~~~190℃、后料筒160~~~180℃过高温会引起塑胶成份分解、使流动性降低。

4、模温40~~80℃,外观要求高,模温也要高。

5、注射速度取中、低速为主。注射力80~~130MPa。

6、ABS内应力检验:以制品浸入煤油中2分钟不出现裂纹为准

二、MBS—透明ABS、聚甲基丙烯酸酯—丁二烯—苯乙烯共聚物。

主要性质:透明、韧性好、耐酸碱、流动性好、易于成型着色、尺寸稳定。

三、SBS—K料(透明)。丁二烯与本乙烯聚合物(KR01、KR03)。

主要性质:透明、较好弹性、方便成型。

四、PS料:聚苯乙烯(GPPS硬胶、HIPS改性聚本乙烯GPPS—硬HIPS——不碎。

1、在GPPS中加于适量(5~~20%)丁二烯橡胶改性、从而改善了硬胶的抗冲击性。

2、颜色:GPPS--透明度高性碎,HIPS--不透明之乳白色或略显黄色。

3、HIPS与GPPS根据需要可混合啤塑,GPPS成份越多制品表面光泽越好、流动性

越好。HIPS:GPPS=7:3或8:2可保持足够强度及表面质量。

*聚本乙烯的成型工艺

1、GPPS成型温度范围大(成型温度距降解温度较远)加热流动及固化速度快,故成型周期短,在能够充满型腔前提下,料筒温度应稍底、前料筒温度200℃、后料筒160℃。

2、GPPS流动性好,成型中不需要很高的啤塑压力(70~~~130PMa)压力太高反而使制

残留内应力增加—尤其在喷油后胶件易开裂。(改性PS即HIPS流动性稍差于GPPS)。

3、注射速度宜高些以减弱熔接痕(夹水纹)但注射速度受注射压力影响大,过高的速成度可能会产生飞边(披锋)或出模时碎裂。

4、模温:30℃~~50℃。

5、聚苯乙烯(GPPS)因吸湿性小,一般成型前不须干澡,而改性聚苯乙烯(HIPS)须干燥处理温度60℃~~80℃干燥时间2HRS。

五、聚丙烯(PP)—百折胶、属结晶性塑料主要性质如下:

1、呈半透明色、质轻(密度0.91)可浮于水。

2、良好流动性及成型性、表面光泽、(着色处留痕状于PE)。

3、高的分子量度使抗拉强度高屈服强度(耐疲劳)高。

4、化学稳定性高,不溶于有机溶剂、喷油、烫、及粘结困难。

5、耐磨性伏异,以及常温下耐冲击性好。

6、成型收缩率大(1.6%)尺寸较不稳定、胶件易变形、缩水。

*聚丙烯(PP料)的成型工艺了解

1、聚丙烯的流动性好,较低的注射压力就能充满型腔。压力太高易产生飞边,但太低缩水会严重、注射压力一般在80~~~90MPa保压力取注射压力的80%左右、宜取较长保压时间补缩。

2、适于快速注射、为改善排气不良、排气槽宜稍深取0.3mm。

3、聚丙烯高结晶度,前料筒200~~~240℃、中料筒取170~~~220℃、后料筒160~~190℃、因其成型温度范围大,易成型、实际上为减少批锋及缩水而采用较低温度。

4、因材料收缩率大、为准确控制胶件尺寸,应适当延长冷却时间。

5、模温易取低温(20~~~40℃)模温太高使结晶度大,分子间作用强,制品刚性好、光泽度好、但柔软性、透明性差,缩水也明显。

6、背压以0.1MPa为宜,干粉着色工艺应适当提高背压,以提高混炼效果。

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